(1)役に立たない5S
「5Sの徹底」などの表示はどのような会社にもあります。この表示をしたということは、
整理、整頓、清掃、清潔のルールを守ろうということです。

しかし、実態はルールを守る作業者と守らない作業者がいます。
また、守りたくても守れなくなったのに、会社が放置している場合もあります。
(例:置き場の表示があるがそこにスペースの関係で置けない。仕方なく床に積み上げているが
誰も何も言わない)

問題なのは、ルールを守らない作業者に対してアクションをおこさない会社の姿勢、
守れないルールを放置している会社の姿勢です。そのような会社でよく聞かれるのは『うちは
5Sを決めても守らない作業者が多い』です。

(2)役に立つ5S
5Sを徹底するということは、ルールを守らなければならないということですが、作業者より班長、
現場管理者が大変です。
常にルールが守れるようにしなければならないからです。

作業者、管理者の50%以上が5Sルールを守り始めると、ルールを守るほうが、仕事をする上で
「便利」であるという実感を持つようになります。
適正に5S運動を盛上げると70%、80%になっていきます。
更に、5Sルールもきめ細かく設定していっても、自律神経が働き、自然に守れるようになります。

 作業者から見ていいなと思う5S 
− 物を探さなくてよい
− 必要なものがすぐわかる
− 手を伸ばせば欲しいものに手が届く
− 使う頻度の高いものは近くにある(歩く距離が最短)
− 腰を曲げなくてよい
− 力は必要最小限で良い
− 他の職場の応援に行っても、必要なものがすぐわかる
− 清潔で気持ちが良い
− 安全である
− みんながルールを守るので、作業がしやすい
− トイレはぴかぴかで気分が良い

⇒ あるべきものがあるべきところに無いとすぐアクションが取られる
   原材料、資材、部品、作業道具、次工具、測定機器、作業指示書、検査基準書など

(3)大変な思いあるいは、いやなこと 
物造りの現場で、大変な思いをするのは、
@忙しい時に限って、必要な原材料が不足しているのが、その時までわからない
A必要とする間際になって、あるはずの部品や製品の員数が足りないことがわかる。
B間に合わないので、作業者に急がせたら、通常、発生しない不具合が発生して、手直しが必要になり、出荷に間に合わなかった。
Cコンピュータ、台帳にあるはずの在庫が現場に無いので、特急で手配したが、後で、探していた在庫がでてきた(こんなところに在った)
5Sは治工具や作業道具だけでなく、資材、材料、部品、中間ユニット品、製品の在庫まで含みます。
適正量を確保し、誰でもわかるように表示して置きます。(ロケーション(所番地の設定))

適正量は、重要変動、調達力(リードタイム)、生産能力(設備、作業人員)、生産の仕組み(生産ロット、流し方)などに
より決まります。
適正量の計算と認識は重要です。
テイ・ピー・ジット研究所
製造業改善モデル作成

製造部門の改善


5S・目で見る管理(最近は“見える化”が流行)
■目で見る管理(管理業務まで拡大した場合、見える化)

(1)目で見る管理の範囲
目で見る管理は5S、目で見る表示と重なる部分があります。
目で見る管理は正常な状態か異常な状態か誰が見ても判断できるような仕組みを現場に作ることです。

異常処置のルールが決められていて、現場が自律的に適正な処置ができる仕組みを作り上げることにあります。
5Sのルールも守れないような会社は目で見る管理を実施して、異常がわかっても処置をしないで放置しがちの工場になります。
5S、目で見る管理、作業改善、段取り改善がするとレイアウト改善に進みます。
物を作る職場は加工型、組立型、装置型(機械装置型、化学装置型)があります。
装置型は工場建設時に骨格ができるため、後からレイアウト変更はスペースがないと大幅な変更は困難です。
 
組立型の工場がレイアウト変更で最も効果を上げ易いでしょう。
加工型もスペースと設備台数に余裕があれば品種別ライン化も可能になります。

一般的には加工型はレイアウト変更が無理な場合は、段取り時間短縮改善で小ロットでも生産性が低下しないように改善します。




レイアウト改善

作業改善・段取改善

見える化は管理業務まで目で見る管理を拡大したと考えると分かりやすいです。
問題点(異常)がわかっても、自律的にアクションが取れないような場合は無駄になります。

(2)成果
目で見る管理は5Sと並行して実施します。安全、品質、進捗(計画/実績)、コスト管理まで適正さが
見えるようにします。
産管理システムを成功させるためには5S、目で見る管理は必須条件です